成品黏膜（脫模困難）是指塑料異型材成型品無法從模具中取出的一種現象。依據塑料異型材成型品的尺寸及溫度等條件，脫模阻力增大時就會產生脫模不良。雖然也會受到樹脂特性和成型條件的影響，但最主要的原因仍在于成型品的形狀和模具的結構。特別需要注意的是與細長的加強筋、輪轂和塑孔栓抱緊相伴時的情況。
當塑孔栓等處周圍的成型收縮偏大時，對塑孔栓的抱緊力就會變大，從而容易發生脫模不良。在成型條件方面，模具溫度偏低且保壓偏大時容易引起脫模不良。
當長的加強筋或輪轂等豎立的成型品中發生過填充時，這些加強筋或輪轂將變得難以脫落，從而造成脫模不良。在塑料異型材成型條件方面，模具溫度偏低且保壓偏大時容易引起脫模不良。這一點與塑孔栓抱緊正好相反。
模腔制品部的脫模斜度偏小時，由于脫模阻力偏大，因此容易發生脫模不良。頂出針的位置也有很大影響（最好在脫模阻力偏大處設置頂出針）。此外，模腔表面的光潔度或損傷對脫模阻力也有影響，從而造成脫模不良。
在射出成型時,塑料異型材成品會有黏膜發生,首先要考慮射出壓力或保壓壓力是否過高.射出壓力太大會造成成品過度飽和,使塑料充壓入其它的空隙中,致使成品卡在模穴里脫模困難,在取出時容易有黏膜發生。
而當料管溫度過高時,通常會出現兩種現象.一是溫度過高使塑料受分解而變質,失去它原有之特性;并在脫模過程中出現破碎或撕裂,造成黏膜。二是膠料充填入模穴后不易冷卻,需加長周期時間,殊不合經濟效益.所以需適度依膠料之特性調節其運作溫度
至于模具方面的問題,假如進料口不平衡,會使塑料異型材成品脫模時易有黏膜現象,這時就要在模具上作改進的措施。
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